Zement in baden-württemberg
So produzieren wir Zement
Zement ist ein graues Pulver. Sobald Zement mit Wasser vermischt wird, bekommt er die Eigenschaften eines Binders oder Klebers, der mit Sand, Kies und gebrochenen Steinen, sogenanntem Brechkies, zusammen zu Beton wird.
Bindemittel haben eine lange Geschichte. Zement im heutigen Sinne ist aber noch nicht so alt. 1824 erfand der Engländer Joseph Aspdin die richtige Mischung aus Kalkstein und Ton, die gebrannt und gemahlen hydraulische Eigenschafen aufwies. 1844 entdeckte sein Landsmann Isaac Charles Johnson die Bedeutung des Brennens bei hohen Temperaturen.
Weltweit entsteht heute Zement nach dem gleichen Verfahren.
Steinbruch des Zementwerks Dotternhausen
Kalkstein (Kalziumkarbonat) und Mergel gewinnen die Mineure im Steinbruch durch Sprengen. Sie bohren dazu tiefe Löcher in den Fels und füllen sie mit Sprengstoff. Nach einem exakt berechneten Zeitplan werden die Ladungen gezündet. Moderne Sprengtechnik schränkt die Erschütterungen ein und bringt eine Wand "geordnet" zu Fall.
Transport zum Brecher
Das Haufwerk, das durch die Sprengung gewonnen wurde, transportieren Radlader und Dumper zum Brecher. Leistungsstarke Backen- oder Hammerbrecher zerkleinern die Felsbrocken, die teilweise über einen Meter Kantenlänge aufweisen, zu nuss- bis faustgrossen Steinen. In manchen Fällen muss das grubenfeuchte Material, z.B. Ton oder Mergel, getrocknet werden, um es problemlos zerkleinern zu können.
Transport ins Zementwerk
Mit einer Seilbahn wird der Kalkstein in das 300 Meter tiefer gelegene Zementwerk transportiert.
Schotterlager des Zementwerks Dotternhausen
Der gebrochene Kalkstein wird einheitlich gemischt (vorhomogenisiert), indem man das Material lagenweise auf einer langen Halde (dem Mischbett) verteilt, und dieses Mischbett anschließend scheibenweise wieder abbaut. Das vorgemischte Material wird unter Zugabe von getrocknetem, gebrochenem Ton und Quarzsand der Feinvermahlung zugeführt.
Die chemische Zusammensetzung der Rohmaterialien wird ständig durch das Labor im Zementwerk mit automatischer Probeentnahme und Analyse überwacht.
Rohmühle des Zementwerks Dotternhausen
Von ausschlaggebender Wichtigkeit für eine stets gleichbleibende Zementqualität ist eine optimale Rohmehlproduktion. Dazu müssen die Rohstoffe staub- bzw. mehlfein gemahlen werden. Die Rohmühle des Zementwerkes Dotternhausen ist eine Walzenschüsselmühle mit 4 Rollen (Quatropol). Sie hat eine Kapazität von 130t/h im 4 Walzenbetrieb und 90 t/h im 2 Walzenbetrieb.
Diese Anlage hat eine Mahlkapazität von ca. 100 Tonnen pro Stunde. Die endgültige chemische Vergleichmäßigung des Rohmehls geschieht durch pneumatisches Homogenisieren von jeweils 1000 Tonnen (Chargenhomogenisierung). Die gesamte Lagerkapazität für Rohmehl im Zementwerk Dotternhausen beträgt 8.000 Tonnen.
Entstaubungsanlage des Zementwerks Dotternhausen
Schlauchfilter, in denen Schläuche aus feinem Gewebe oder Nadelfliess eingesetzt werden, halten die feinsten Staubteilchen in den Mühlen- beziehungsweise Ofenabgasen zurück, bevor die Abgase sauber in die Umgebung entweichen.
Die heissen Abgase aus dem Ofen werden in der Rohmühle für die Trocknung des Rohmaterials verwendet, was zu einer sehr effizienten Ausnutzung der Wärmenergie im Zementwerk Dotternhausen beiträgt.
Wärmetauscherturm des Zementwerks Dotternhausen
Im Wärmetauscherturm des Zementwerkes Dotternhausen strömt das Rohmehl (gemahlener Kalkstein, Sand, Ton) von oben nach unten durch die 5 Zyklone, wobei der Warmluftstrom von unten (aus dem Drehrohrofen) nach oben zieht. So wird das Rohmehl erhitzt. Ein Teil der Ersatzbrennstoffe wie Altreifenschnitzel werden im Calcinatorschacht zugegeben.
Drehrohrofen des Zementwerks Dotternhausen
Der Drehrohrofen des Zementwerkes Dotternhausen ist das Herzstück der Klinkerherstellung. Das bis auf 820 Grad Celsius vorgewärmte Rohmehl wird im Drehrohrofen auf 1450 Grad Celsius erhitzt, wobei die klinkerrelevanten Calcium-Silikat-Phasen durch einen Sinterprozess entstehen. Aus Klinker werden die verschiedenen Bindemittel gemahlen.
Der Drehrohrofen des Zementwerkes Dotternhausen ist 56 m lang und hat einen Durchmesser von 4 m. Das Drehrohr, das 3 % geneigt ist, ist mit feuerfesten Materialien ausgekleidet. Die Flammentemperatur beträgt 2000 Grad. Der Ofen wird je nach dem mit Kohle, Schweröl und Ersatzbrennstoffen beheizt.
Klinkerkühler des Zementwerks Dotternhausen
Der noch glühende, gesinterte Zementklinker muss anschliessend sehr schnell abgekühlt werden. Dazu wird Luft aus der Atmosphäre genommen und durch die auf dem Rost des Kühlers ausgebreitete Klinkerschicht geblasen.
Während die kalte Luft den Klinker abkühlt, erhitzt sie sich und gelangt anschliessend als vorgewärmte Verbrennungsluft in den Drehrohrofen. Diese Wärmerückgewinnung sorgt für eine optimale Ausnutzung der eingesetzten Energie im Zementwerk Dotternhausen. Auf einem Kettenband gelangt der noch etwa 100 °C heisse Klinker ins Klinkerlager.
Klinkersilo des Zementwerks Dotternhausen
Der Klinker des Zementwerkes Dotternhausen wird in drei Vorratssilos eingelagert.
Zementmahlung im Zementwerk Dotternhausen
In den Zementmühlen des Zementwerkes Dotternhausen wird der Klinker gemeinsam mit gebranntem Ölschiefer zu Zement gemahlen. Die Mahlfeinheit bestimmt die Festigkeitsklassen. Je feiner desto schneller die Festigkeitsentwicklung und die Druckfestigkeit nach 28 Tagen.
Im Zementwerk Dotternhausen werden Zemente aller Festigkeitsklassen hergestellt.
Versand im Zementwerk Dotternhausen
Von der Zementmühle aus wird das Bindemittel in die verschiedenen Vorratssilos im Zementwerk transportiert. Die Zemente der Holcim (Süddeutschland) GmbH werden lose in Silofahrzeugen zum Kunden gebracht.
Bauen mit Zukunft beginnt jetzt: Holcim Optimo
Holcim Optimo überzeugt in Bezug auf Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Ökologie. Bewährte Rohstoffe und dazu als natürliche Ressource gebrannter Ölschiefer, verbunden mit neuesten Produktionsmethoden, machen Holcim Optimo rundum zum idealen Zement für das Bauen mit Beton.
Holcim bietet mit Holcim Optimo einen Baustoff, der dank hervorragender Produkteigenschaften ganz konkrete Vorteile bietet:
- Verbesserte Frühfestigkeiten
- Dichteres Gefüge und dadurch weniger Ausblühungen und verbesserte Betonoberflächen
- Reduzierter Wasseranspruch und geringerer Zusatzmittelbedarf
- Aufgrund moderater Wärmeentwicklung gut für massige Bauteile geeignet
- Gutes Wasserrückhaltevermögen und dadurch bei sachgerechter Zusammensetzung keine Neigung zum Wasserabsondern (Bluten)
- Hohe Dauerhaftigkeit aufgrund puzzolanischer Reaktion des Schiefers und dadurch Verringerung der Porosität
- Gute Eignung für Sichtbeton
Hier kommt echte Nachhaltigkeit.
Zement, Kies und Beton produzieren und doch Rücksicht auf die Umwelt nehmen? Für Holcim ist dieser scheinbare Spagat eine tägliche Selbstverständlichkeit.
Die Optimierung der Produktionsprozesse, die Entwicklung innovativer Produkte sowie die Einsparung von CO2-Emissionen sind zentrale Aspekte auf dem Weg zur Nachhaltigkeit. Holcim Süddeutschland ist stolz, auf diesem Gebiet immer wieder eine Pionierrolle übernehmen zu können.
Deshalb setzt Holcim Süddeutschland auf Bindemittelrezepturen aus gebranntem Ölschiefer. So entstehen nicht nur besonders verarbeitungsfreundliche sondern auch CO2-reduzierte Zemente.
Doch nicht nur durch den Ersatz von Kalkstein durch Ölschiefer, sondern auch durch den Einsatz von Ersatzbrennstoffen gelingt es den CO2-Ausstoß zu senken. Ersatzbrennstoffe im Zementwerk Dotternhausen sind beispielsweise Trockenklärschlamm, Altreifen oder Papierfaserfangstoffe, die Kohle oder Schweröl ersetzen. Diese Anstrengungen zur Reduzierung der CO2-Emissionen machen sich bezahlt. Im Laufe der Jahre ist es der Holcim Süddeutschland gelungen, den Anteil der Ersatzbrennstoffe auf über 38 Prozent zu erhöhen und somit allein durch diese Maßnahme jährlich rund 30.000 Tonnen CO2 einzusparen.
- Broschüre: Holcim Optimo (pdf, 532.09 KB)
- Broschüre: Für die Umwelt. (pdf, 1.01 MB)
